Baustoffe

Hier eine Auflistung ( Teil 2 und 3 hier ) von Baustoffen/Leistungen im Handwerk – auf Baustellen:

(02) Holz

Holz als Alleskönner

Douglasie Bretter Fassade
Douglasie Bretter Fassade

Holz ist ein organisches Material. In einem lebenden Baum überträgt Xylem Wasser und Nährstoffe zu den Blättern und zu anderem wachsenden Gewebe. Es hat eine unterstützende Funktion, sodass Gehölze riesige Größen erreichen können. Die Menschen haben seit Jahrtausenden Holz für viele Zwecke verwendet, in erster Linie als Brennstoff oder als Baumaterial für die Herstellung der Häuser, Werkzeuge, Waffen, Möbel, Verpackungen, Kunstwerke und Papier. Kernholz ist Holz, das stärker und widerstandsfähiger gegen Faulen und Verfall ist. Die Ablagerung von chemischen Stoffen sorgen beim Kernholz für diese Resistenz. Es gibt eine starke Beziehung zwischen den Eigenschaften von Holz und denen des jeweiligen Baumes, der es hervorgebracht hat. In jedem Baumarkt gibt es eine Reihe von unterschiedlichen Dichten des Holzes zur Auswahl.

Ist Holz immer noch im Trend?
Mahagoni ist ein mittelständisches, dichtes Hartholz, welches besonders für feine Möbel spezieller Handwerker ausgezeichnet ist. Kernholz ist meist dunkler als der Splintholz – der Kontrast ist oft auffällig. Wasser tritt in lebenden Holz in drei Formen auf: in den Zellwänden, in der protoplasmatischen Innenschicht der Zellen und als freies Wasser in der Zelle. Holz ist ein wichtiger Baustoff für die Menschen seit Beginn an. Es wurde seit Tausenden von Jahren schon zum Bau von Notunterkünften, Häusern sowie Booten genutzt. Bis Ende des 19. Jahrhunderts waren nahezu alle Boote aus Holz gefertigt. Nach wie vor hat Holz im Boots- und Hausbau einen hohen Stellenwert.

Besonders die Bretter, die aus Holz bestehen, werden in der Baubranche verwendet. Auch neue Wohngebäude werden in vielen Teilen der Welt noch mit einem Holzrahmenbau errichtet. Holz wird immer als ein unterstützendes Material im Bau gefunden werden – sei es beim Dach, in den Wänden oder bei den Böden. Holz wird häufig auch als Schalung für Material verwendet – wie beispielsweise für Beton, um ihn in die richtige Form zu gießen. Ein Blockhaus ist technisch dasselbe wie eine Blockhütte. Das Holzhaus wird in der Regel aus Baumstämmen, die nicht wie konventionelles Holz gefräst werden, errichtet. Der Begriff Blockhaus bezeichnet ein kleines, rustikales, gemütliches Haus, ähnlich wie eine Jagdhütte im Wald. Diese Häuser sind absolut im Trend. Einerseits ist Holz als Baustoff in der Anschaffung günstiger, andererseits ist es leichter und schneller zu verarbeiten. Der einzige Nachteil am Total-Holzbau kann sein, dass sich das Holz verändern kann, wenn es sich „bewegt“.

Fazit: Holz wird immer eine große Rolle in der Baubranche spielen. Egal, ob es Luxus-Parkettböden sind, die man häufig bei der High Society antrifft, oder ob man bei Gelegenheit auch in Privathäusern schnell mal „Holzwände“ als Raumtrenner aufzieht.

 

03) Flachsfasern

Der Naturstoff Flachs wird teilweise auch mit Leinen bezeichnet, wobei beide Begriffe ein und dasselbe meinen. Die Flachsfaser wird aus der Lein- bzw. Flachspflanze gewonnen. Über Jahrhunderte hinweg war die Baumwolle der Hauptverwendungs-Stoff zur Herstellung von Kleidern. Erst mit der zunehmenden Bedeutung von ökologischen Stoffen hat die Flachsfaser eine stärkere Bedeutung gewonnen. Durch historische Funde weiß man heute, dass Flachs schon vor über 7.000 Jahren bekannt war. Beispielsweise fand man ägyptische Mumien, die in Leinen- bzw. Flachsstreifen gehüllt waren. Noch bis ins 18. Jahrhundert lag der Anteil der verarbeiteten Flachsfasern bei etwa 18 %.

Der Ursprung
Die Flachsfaser wird aus der Flachspflanze gewonnen. Für die Ernte werden speziell gebaute Maschinen benötigt. Diese reist die Flachspflanze mit der Wurzel aus der Erde. Anschließend folgt ein spezielles Verfahren, im Fachjargon Rösten genannt. Schließlich bleibt die Flachsfaser als Endprodukt übrig und kann dann weiterverarbeitet werden. Unterschieden wird zwischen Kurz- und Langfasern.

Die Verarbeitung und Verwendung
Es gibt verschiedene Möglichkeiten die Flachsfaser zu verarbeiten. Vermutlich am weitesten verbreitet ist die Form des Spinnens, wobei die Fasern zu Fäden versponnen werden. Nicht mehr so stark verbreitet ist das frühere, sehr traditionelle Weben. Die verarbeiteten Flachsfasern finden vor allem bei der Herstellung von Bett- und Hauswäsche Verwendung. Der große Vorteil der Flachsfaser ist, dass sie einerseits glatt und flusenfrei ist und dadurch andererseits Schmutz und Bakterien nicht anzieht. Eine andere Eigenschaft ist das hohe Aufnahmevermögen von Luftfeuchtigkeit. Flachsfasern können bis zu 35 % Luftfeuchtigkeit aufnehmen und bei Bedarf sehr schnell mit der Umgebungsluft austauschen. Das ergibt den Effekt, dass Leinen sehr kühlend wirkt und dabei trotzdem eine wärmende Funktion ausführt. Somit sind Leinen- bzw. Flachskleider ideal als Sommerkleidung geeignet. Weitere Anwendungsfälle sind Dekorationsstoffe und Bezugsstoffe bei Bucheinbänden. Sehr verbreitet sind Anwendungen in der Malerei. So hat die Leinwand ihren Namen durch den Leinenstoff, der als Unterlage zum Malen benutzt wird. Zunehmende Bedeutung im ökologischen Zeitalter gewinnen die Flachsfasern auch als Naturdämmstoffe, wo sie als Matten oder Platten verarbeitet werden. Sie werden dabei in die Baustoffklasse B2 eingestuft, was bedeutet, dass sie normal entflammbar sind.

Spezielle Anwendungen
Im Bereich der Verbundwerkstoffe wird permanent nach neuen Werkstoffen und Möglichkeiten gesucht. Hier gewinnen Flachsfasern mehr und mehr an Bedeutung, vor allem, weil sie sehr gute mechanische Eigenschaften besitzen. Deshalb finden sie als Verstärkungsfaser Verwendung. Mittlerweile bestehen rund 2/3 der in der Automobilindustrie eingesetzten Naturfasern aus Flachsfasern. Flachsfasern werden auch Kunststoffgranulaten beigemischt, um deren Festigkeit zu erhöhen. Hier wird von der geringen Dichte insbesondere profitiert.

(04) Baustahl

Im Stahl- und Maschinenbau wird der Baustahl als sogenannter Standard-Stahl eingesetzt. Die entsprechenden Normen finden sich in der DIN 17100. Baustahl ist normalerweise unlegiert bzw. nur niedrig legiert. Der Großteil des Baustahls ist nicht wärmebehandelt. Der handelsübliche Baustahl wird mit der Abkürzung „St“ bezeichnet. Wie jeder Stahl verfügt auch der Baustahl über einen bestimmten Kohlenstoffgehalt, der mit zunehmender Festigkeit zunimmt. Baustahl verfügt über keine besonderen Eigenschaften, trotzdem kommt er sehr häufig im Stahl- und Maschinenbau zum Einsatz. Die typischen Kennzahlen von Baustahl sind: Rohdichte von 7850 kg/m3, E-Modul von 210 kN/mm2, Wärmeleitfähigkeit von 40 bis 60 W/mk, spezifische Wärmekapazität von 0,45 – 0,48 kJ/kgK und eine Mindestzugfestigkeit von 500 N/mm2. Innerhalb der DIN-Normen werden alle Stähle als Baustahl bezeichnet, die nicht zu den Werkzeugstählen gerechnet werden.

Die Einsatzfälle von Baustahl
Der Baustahl kommt als Formstahl, Stabstahl, Bandstahl, Grob-, Mittel- und Feinblech zum Einsatz. Ganz typisch sind die Anwendungsfälle im Fahrzeugbau, Maschinenbau, Schiffbau, im Brücken- und Stahlhochbau. Eher speziellere Anwendungen sind Profile für Eisenbahnober- oder Unterbau. Spezielle im Eisenbetonbau kommt der Baustahl auch als Armierungsstahl zum Einsatz. Baustahl wird auch kalt gezogen oder kalt gepresst verarbeitet. Daraus entstehen dann Konservendosen, Metallwaren, Spannbänder, Felgenbänder, Kabelbänder, Drahterzeugnisse, Litzen, Zaundrähte, Stifte, Maschinenschrauben, Bolzen, Muttern, Ketten und Nieten. Baustahl wird auch sehr häufig in einer bestimmten Profilform eingesetzt, wobei die Profile gewalzt, gezogen oder gepresst werden. Typische Profile sind I-Profil, H-Profil, U-Profil oder T-Profil.

Dabei zeichnet sich der Profilstahl dadurch aus, dass er über die komplette Länge denselben Querschnitt aufweist. Bei den Profilstählen unterscheidet man zwei Typen: den sogenannten Betonstahl (BSt) und den Spannbetonstahl. Der Betonstahl ist auch häufig als Moniereisen bekannt. Er hat ein glattes Profil, ist profiliert und gerippt, wobei er über eine hohe Zugfestigkeit verfügt. Er wird typischerweise dort eingesetzt, wo Stahlbetonbauten und Stahlbetonbauteile bewehrt werden sollen. Der Betonstahl ist deswegen so tragfähig, weil durch die Kombination von Stahl und Beton eine fast unlösbare Verbindung entsteht, die keine Verschiebung zwischen diesen beiden Materialien zulässt. Der Spannbetonbau kommt hingegen im Spannbetonbau zum Einsatz. Im Profil ist er so wie der Betonstahl glatt, profiliert und gerippt, besitzt allerdings im Vergleich zum Betonstahl eine deutlich höhere Festigkeit.

Die Gefahren bei Baustahl
Baustahl ist anfällig gegen Rost, was zu einer deutlichen Wertminderung führt. Korrosion beginnt ab einer relativen Luftfeuchte von 40 %. Je höher die Luftfeuchtigkeit, desto stärker ist die Korrosion. Baustahl ist vor allem dann gefährdet, wenn er beim Transport mit Regen, Kondens- oder Seewasser in Berührung gerät.

(05) Schwerbetonstein

Die Handwerker setzen ganz unterschiedliche Werkstoffe ein, wobei dabei zwischen künstlichen und natürlichen Baustoffen unterschieden wird. In den Bereich der künstlichen Baustoffe gehört beispielsweise der Schwerbetonstein. In der Bauproduktrichtlinie werden diese Unterscheidungen geregelt.

Die Einsatzmöglichkeiten
Früher war der Schwerbetonstein ein äußerst beliebter Baustoff im Baubereich. Sein Vorteil war, dass er billig und leicht zu beschaffen war. Obwohl heute natürlich viele andere gleichwertige und sogar höherwertige Baustoffe auf dem Markt sind, ist der Schwerbetonstein weiterhin weit verbreitet und preislich sehr wettbewerbsfähig. Der möglicherweise größte Vorteil ist jedoch die hohe Passgenauigkeit, die die Verarbeitung sehr erleichtert. So ist beispielsweise eine Mauer aus Schwerbetonstein zu errichten, eine bequeme Angelegenheit. Die Anwendungsfälle für Schwerbetonstein sind äußerst vielfältig und vielgestaltig. So werden Außen-, Innen- und Kellerwände gerne mit Schwerbetonsteinen gemauert. Auch Garagen, Stütz- oder Gartenmauern, tragende Zwischenwände, um hohe Deckenlasten abzuleiten oder landwirtschaftliche Gebäude werden weiterhin bevorzugt mit Schwerbetonsteinen gemauert. Bevorzugt werden auch beim Hausbau vor allem im Kellerbereich bei den tragenden Wänden Schwerbetonsteine eingesetzt. Weitere typische Anwendungsfälle sind Swimming Pools, weil sich mit Schwerbetonen eine sehr große Tragfähigkeit ergibt. Mit anderen Worten: typische Anwendungsfälle für Schwerbetonsteine sind traditionelle Maurerarbeiten, wo keine Fertigelemente zum Einsatz kommen.

Die verschiedenen Formen
Die Hersteller von Schwerbetonsteinen bieten ihre Produkte in unterschiedlichen Formen und Größen an. Dabei sind die grundsätzlichen Eckdaten für die Schwerbetonsteine in der DIN 18152 sowie der DIN 18153 beschrieben. So gibt es beispielswiese Schwerbetonsteine mit einer Mörteltasche, mit Stoßfugenverzahnung und mit Nut und Feder. Für die Verarbeitung sind die Schwerbetonsteine mit einem Gewicht von 20 kg und mehr relativ schwer. Jeder Handwerker hat meist seine Vorlieben für einen bestimmten Typ von Stein, den er gerne verarbeitet. Wenn er beispielsweise Schwerbetonsteine mit Verzahnung einsetzt, hat er einerseits einen Zeitvorteil und andererseits spart er Mörtel ein. Die Schwerbetonsteine mit Verzahnung haben ebenfalls den Vorteil, dass mit einer Drehung von 90° zwei unterschiedliche Wandstärken erstellt werden können. Zudem ergibt die Verzahnung eine sehr hohe Standfestigkeit. Eine andere Möglichkeit ist es, Steine mit Mörteltaschen zu verarbeiten. Der Zeitaufwand ist allerdings größer, denn die Mörteltaschen müssen ausgefüllt werden.

Spezielle Ausführungen
Eine spezielle Ausführung ist eine Stützmauer an einem abschüssigen Gartengrundstück. Hier ist meist die Stützmauer auch die Grundlage für einen späteren Gartenzaun. Je nach Hanglage kann der Erddruck sehr hoch sein, deswegen muss die Stützmauer äußerst stabil sein. Das sind typische und zugleich spezielle Anwendungen für Schwerbetonsteine. Auf landwirtschaftlichen Höfen werden für Flüssigmist Kanäle gemauert. Hier werden bevorzugt Schwerbetonsteine eingesetzt.

(06) Hüttenstein

Hüttenstein wird auch häufig mit Hüttenbims bezeichnet, wobei beide Begriffe dieselbe Bedeutung haben. Hüttenstein ist eine Gesteinsart, die natürlich vorkommt und in der Regel im Tagebau gefördert wird. Hüttenstein weist eine Reihe von besonderen Eigenschaften auf, weshalb sein Anwendungsgebiet sehr breit gefächert ist. Hüttenstein ist sehr leicht, weil er eine sehr porige und körnige Gesteinsstruktur aufweist. Das geringe Gewicht ist bedingt durch die vielen Poren, die alle mit Luft gefüllt sind. Daraus ergibt sich der große Vorteil, dass Hüttenbims sehr gute Wärme-Dämmeigenschaften besitzt, weil Luft ja ein sehr schlechter Wärmeleiter ist. Aus historischen Funden ist klar, dass Hüttenstein schon sehr lange von Menschen genutzt wird. Im frühen Altertum war Hüttenstein vor allem als Schleifmittel im Einsatz, insbesondere für Marmor und Bronze. Bereits damals wurde erkannt, dass Hüttenstein über ausgezeichnete wärmedämmende Eigenschaften verfügt.

Das Vorkommen
Hüttenstein wird wie erwähnt im Tagebau gewonnen, kann aber auch künstlich hergestellt werden. Bei der Erzeugung von Roheisen fällt der Hüttenstein als ein Abfallprodukt an, welches aus der Schlacke des Roheisens besteht. Bei der Roheisenerzeugung wird ja die flüssige Schlacke in Wannen gegossen, wobei gezielt Wasser beigemengt wird. Wenn das Wasser verdampft, entstehen Poren, die Luft einschließen. Mitunter waren Gerüchte im Umlauf, dass Hüttenstein radioaktive Strahlung aussendet. Das allerdings nie bei Untersuchungen nachgewiesen werden.

Die Verwendung
Hüttenstein wird zur Herstellung von zementgebundenen Baustoffen eingesetzt, und zwar als Leichtzuschlag. Auch bei der Produktion von Leichtbeton werden kleinere Mengen von Hüttenstein beigegeben. Das hat einen einfachen Grund: Weil die Körner sehr porig sind und nur eine geringe Rohdichte aufweisen, wird das Wärme-Dämmvermögen von Leichtbeton deutlich erhöht. Auch bei der Produktion von Leichtbetonsteinen wird Hüttenstein eingesetzt, dann allerdings im gebrochenen Zustand. Dadurch werden die Leichtbetonsteine leicht und gut zu verarbeiten und haben zudem ausgezeichnete wärmedämmende Eigenschaften. Aus ökologischer Sicht ist Hüttenstein recycelfähig und kann immer wieder dem Produktionsprozess zugeführt werden.

Hüttenstein ist auch ein wichtiger Werkstoff im Gartenbaubereich. Es wird insbesondere dem Substrat zugesetzt. Der Hüttenstein verbessert dabei insbesondere das Porengefüge. Das führt zu einer besseren Durchlüftung, Wasserspeicherfähigkeit und Durchwurzelbarkeit des Bodens. Hüttenstein ist ein beliebtes Schleifmittel für Holz, wenn es sehr fein gemahlen ist. Es wird auch als Zusatz für Schellackpolituren eingesetzt. Zunehmenden Einsatz findet der Hüttenstein in der Zahntechnik. Dort wird das fein gemahlene Pulver für die Politur von Kunststoffarbeiten eingesetzt. Ein anderer Bereich liegt im Bereich der Kleiderherstellung. Der sogenannte stone-washed-Effekt bei Jeans wird mit Zugabe von Hüttenstein erzeugt. Im Gesundheitswesen wird mit Hüttenstein überschüssige Hornhaut abgeschliffen.

(07) Sand

Die ÖN 83131 regelt die Gesteinskörnungen für Beton, demnach sind Gesteinskörnungen CE-kennzeichnungspflichtig Die EN 12620 legt die Eigenschaften von Gesteinskörnungen und Füllern (Gesteinsmehl) fest, die durch Aufbereitung natürlicher, industriell hergestellter oder recyclierter Materialien und Mischung daraus für die Verwendung zur Betonherstellung gewonnen werden. Sie deckt alle Gesteinskörnungen mit einer Kornrohdichte nach Trocknung > 2.000 kg/dm3 für alle Betonsorten ab (auch für Straße und Betonfertigteile). Die Eigenschaften von leichten Gesteinskörnungen werden in ON EN 13055 festgehalten.

Was bedeutet der Begriff Gesteinskörnung?
Unter Gesteinskörnung versteht man körniges Material für die Verwendung im Bauwesen. Gesteinskörnungen können natürlich, industriell hergestellt oder recycelt sein. Ein Korngemisch ist eine Gesteinskörnung, die aus einer Mischung grober Gesteinskörnungen und feiner Gesteinskörnungen besteht. Anmerkung: Ein Korngemisch kann sowohl ohne vorherige Trennung in grobe und feine Fraktionen als auch durch Zusammenfügen grober und feiner Gesteinskörnungen hergestellt werden. Füller (Gesteinsmehl) sind Gesteinskörnungen , deren überwiegender Teil durch das 0,063-Sieb hindurchgeht und die Baustoffe zur Erreichung bestimmter Eigenschaften zugegeben werden können. Eine Korngruppe ist die Bezeichnung einer Gesteinskörnung mittels unterer (d) und oberer (D) Siebgröße, ausgedrückt als d/D.

Diese Bezeichnung schließt ein, dass einige Körner auf dem oberen Sieb liegen bleiben (Überkorn) und einige durch das untere Sieb fallen (Unterkorn). Feine Gesteinskörnungen sind kleinere Korngruppen mit D < als 4 mm. Feine Gesteinskörnungen können durch den natürlichen Zerfall von Felsgestein oder Kies und/oder durch das Brechen von Felsgestein oder Kies oder die Aufbereitung industriell hergestellter Gesteinskörnungen entstehen. Grobe Gesteinskörnungen sind größere Korngruppen mit D nicht kleiner als 4 mm und d nicht kleiner als 2 mm. Feinanteile sind jene Anteile bei einer Gesteinskörnung, welche durch das 0,063-Sieb hindurchgehen.

Konformitätsnachweis des Herstellers
Der Hersteller muss Erstprüfungen und eine werkseigene Produktionskontrolle (It. Anhang H) durchführen und ein Verfahren zur Bestätigung der. Konformität einleiten. Das System zur Zertifizierung der WPK durch eine Zertifizierungsstelle basiert auf der Grundlage der Erstinspektion, der werkseigenen Produktionskontrolle und einer kontinuierlichen Überwachung. Eine CE-Kennzeichnung und die Beschreibungen der Produkteigenschaften sind im Produktverzeichnis vermerkt.

Was ist Sand?
Sand ist ein natürlich vorkommendes Granulat, welches aus fein verteiltem Gesteins- und Mineralteilchen zusammengesetzt ist. Sand-Teilchen besitzen einen Durchmesser von 0,0625 (oder 1 / 16 mm oder von 62,5 Mikrometer) bis 2 Millimeter. Ein einzelnes Teilchen in diesem Bereich der Größe wird als ein Sandkorn bezeichnet. Der häufigste Bestandteil von Sand ist Kieselsäure (Siliziumdioxid oder SiO2), welche meist in Form von Quarz im Sand auftritt. Sand wird von Wind und Wasser in Form von Stränden, Dünen und Sandbänken transportiert. Durch den Transport erfolgt der Abrieb, welcher zu der runden Form sowie den verschiedenen Mustern des Sandes führt.

(08) Normalbeton

Bei Beton gilt es vorrangig, erst einmal die drei Hauptkomponenten zu analysieren. Diese bestehen aus Wasser, Zement und Sand (bzw. Gesteinskörungen). Zement ist ein „Hydraulisches Bindemittel“ und Zement bzw. Beton erhärtet nicht mithilfe der Luft durch „trocknen“, sondern durch Reaktion des Zementes mit Wasser.

Geschichte des Betons
Beton bzw. Normalbeton, wie wir ihn heute nennen, kannten schon die Römer im alten Rom unter dem Namen „opus caementitium“. Schon zu diesen Zeiten wurde er für den Bau genützt. Bereits Ende des 18. Jahrhunderts machte man gezielte Erforschung und 1824 gab es nachweislich erste Versuche zur Zementherstellung in Portland (siehe Portland Cement). Ab 1844 begann man das Brennen bei ausreichend hoher Temperatur (ca. 1.450 °C) und seit damals gibt es Zement und Beton im heutigen Sinne. Etwa 1850 hatte man die Idee zum Einlegen von Eisenstäben und Draht – daraus folgte die Erfindung des Eisenbetons (später Stahlbeton). Ab dem Jahre 1920 fand die Weiterentwicklung zum Spannbeton statt.

Arten des Betons (Dichte)
Grundsätzlich unterscheidet man beim Normalbeton 3 Arten: Normalbeton (mit einer Dichte von 2000 kg/m3 bis 2600 kg/m3) Leichtbeton (Dichte von 600 kg/m3 bis 2000 kg/m3) und Schwerbeton (Dichte über 2600 kg/m3). Auch bei der Bewehrung gibt es puncto „unbewehrten Beton“, Stahlbeton, Spannbeton und Spannbeton große Unterschiede. Je mehr Wasser beim Herstellen des Zementleims bzw. des Betons verwendet wird, desto mehr Kapillarporen (0,001 – 0,01 mm) enthält der Zementstein. Die Folgen sind geringere Festigkeit, geringere Dichtheit, geringere Beständigkeit und geringerer Korrosionsschutz. Der Gütebegriff der Betontechnologie darf nicht nur für die Druckfestigkeit allein betrachtet werden. Die Bezeichnung „Güte“ umfasst auch eine große Anzahl weiterer Eigenschaften (Betonklassen). Den entsprechenden Widerstand gegen die Umweltbelastungen erzielt man durch richtige Auswahl der Betonbestandteile und durch Veränderungen der Zusammensetzung. (Expositionsklassen)

Zuständigkeiten bei Normalbeton
Der Planer, bzw. der Verfasser der Festlegung ist verantwortlich für die Anforderungen bzw. die Festlegungen an den Frisch- bzw. Normalbeton in festem Zustand. Der Hersteller trägt für die Herstellung, die Konformität und Produktionskontrolle Frisch- und Festbeton. Der Verwender ist Verantwortlich für das Einbringen des Frischbetons in den Bauteil, die Verdichtung und die Nachbehandlung. Dafür gelten Normen wie beispielsweise die ÖN EN 197-1, in welcher die Zusammensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien für Normalzement geregelt sind sowie die ÖN EN 1008, welche Zugabewasser von Beton, Festlegungen für Probenahme, Prüfung und Beurteilung der Eignung von Wasser, einschließlich bei der Betonherstellung anfallendem Wasser, als Zugabewasser für Beton regelt. Normalbeton unterliegt der ständigen Forschung und Weiterentwicklung. Dafür setzen sich nicht nur Transportunternehmen, welche für das Liefern von Fertigbeton zuständig sind, ein, sondern dies liegt im wirtschaftlichen Interesse aller.

(09) Kork

Temperatur beeinflusst unsere Wohnqualität
„Heiß“ und „kalt“ sind Worte, die man benutzt, um Temperaturen zu beschreiben. Temperatur ist aber nicht einfach ein Maß für „heiß“ und „kalt.“ Technisch ist es ein Maß für die molekulare Bewegung. Wird Energie einem Stoff hinzugefügt, um die molekulare Bewegung zu erhöhen, so steigt die Temperatur. Bewegen sich die Moleküle langsamer, so sinkt die Temperatur. Eine der grundlegenden Regeln der Physik ist: Energie bewegt sich von warm zu kalt (der sogenannte erste Hauptsatz der Thermodynamik.) Der „Absolute Nullpunkt“ oder -273 °C ist das Fehlen einer definierten molekularen Bewegung. Grundsätzlich spiegelt sich dieser Gedanke auch im Hausbau und bei der Dämmung immer wieder.

Was ist Dämmung?
Dämmung bzw. Isolierung auf einem elektrischen Draht hält den Menschen davon ab, einen elektrischen Schlag zu erleiden. Im Haus macht man sich die Dämmung zunutze, um Kalt und Warm zu kontrollieren und zu steuern. Somit ist es möglich, die Wärme dorthin zu leiten, wo man sie haben möchte. Die Isolierung besteht aus Material, das den Energieaustausch hemmt. (Es ist das Gegenteil von einem Leiter.) Bei Strom gehören Kunststoff, Gummi, Glas oder Keramik zu den Isolatoren. Im Falle der Dämmung von Temperatur, ist eine Isolierung von Material, das mit viel Luft gefüllt ist, nützlich. So ist beispielsweise Kork ein guter Isolator. Wenn man ein Stück Kork auseinander bricht, sieht man, dass es einerseits ein sehr leichtes Material und andererseits sehr viel mit Luftkammern besetzt ist. Jede gefüllte Luftkammer hebt den Wert der Isolierung. Neben Kork gibt es noch die Möglichkeit, Häuser mit Styropor, Glasfaserisolierungen oder festen Schaum zu dämmen. Es gibt ungefähr 2.200.000 Hektar Wald-Kork weltweit, 33 % in Portugal und 23 % in Spanien. Die jährliche Erzeugung beträgt rund 340.000 Tonnen, 52 % aus Portugal, 32 % aus Spanien, Italien 6 %. Sobald die Bäume über 25 Jahre alt sind, werden sie entrindet, um den Kork zu erhalten. Die Bäume leben etwa 200 Jahre. Die ersten beiden Ernten produzieren schlechtere Qualität an Kork.

Die Bedeutung von Kork in unserer Zeit
Die Kork-Industrie wird allgemein als umweltfreundlich betrachtet. Die Nachhaltigkeit der Produktion und die einfache Wiederverwendung von Kork-Produkten und Nebenprodukten sind zwei seiner markantesten Aspekte. Korkeichenwälder verhindern auch Wüstenbildung und sind die Heimat verschiedener bedrohter Tierarten. Korkeichenwälder sind zum Großteil der Lebensraum für den Iberischen Luchs, eine der am meisten bedrohten Katzenarten auf der Welt. Kork ist durch die Elastizität in Verbindung mit seiner nahezu undurchlässigen Dichte weiterhin gut als Material für Flaschenverschlüsse geeignet, insbesondere für Weinflaschen. Kork ist mit seiner niedriger Dichte auch ein geeignetes Material für die Fischerei als Schwimmer. Auch für Bojen sowie für Griffe für Angelruten wird Kork als Alternative zu Neopren eingesetzt.

(10) Zement

Woraus besteht  Zement?
Zement wird durch den Zusatz von etwas Gips, (Calciumsulfat-Dihydrat) zum Portlandzement.  Zement kann auch mit anderen Wirkstoffen oder chemischen Zusätzen kombiniert werden. Ein weiterer Begriff, der eng mit dem  Zement verbunden ist, ist der „Hüttensand Zement“ bzw. Puzzolan Zement oder Silikastaub.  Zement kann – sofern er trocken gelagert wird – für mehrere Monate ohne nennenswerten Qualitätsverlust aufbewahrt werden. Aus diesem Grund wird  Zement international in großen Mengen gehandelt.

Zement und seine Verwendung
Zementhersteller kaufen  Zement zusätzlich, um ihn zu ihrem eigenen  Zement in den Zementwerken beizumengen. Gips wird als Mahlhilfe hinzugefügt, um eine Erstellung in erster Linie als Zusatzstoff für den Zement zu gewinnen. Durch die Agglomeration und Beschichtung des Pulvers an der Oberfläche der Kugeln und einer Mühle wird die Vermahlung von  Zement zusätzlich erleichtert. Triethanolamin (TEA) wird im Allgemeinen bei 0,1 Gew. verwendet. Andere Zusätze, wie beispielsweise Ethylenglykol, Ölsäure, Sodecylbenzene Sulfonsäure werden manchmal als Zusatz verwendet. Portlandzement ist ein gesinterter Werkstoff, der durch Erhitzen auf hohen Temperaturen (mehr als 1.200 Grad Celsius) aus einem Gemisch von Stoffen wie Kalk und Schiefer aus der Erdkruste hergestellt wird. Die hergestellten Stoffe sind im Wesentlichen eine hydraulische, Calciumsilikate, kristalline Masse.  Zement ist zu 75 Prozent unlöslich.

Zementstaub und verursacht auf der ungeschützten Haut leichte bis schwere Verätzungen. Direkter Kontakt mit den Augen kann zu leichten Reizungen bis zu schweren Verbrennungen führen. Die Inhalation von  Zement kann zur Reizung der oberen Atmungsorgane beitragen. Zement werden durch die Wärmebehandlung von Zement-Elementen in einem Brennofen gebildet. Kalkstein, Ton, Bauxit, Eisenerz und Sand werden in einem bestimmten Verhältnis in einem rotierenden Ofen bei 2.770 °Fahrenheit (1.400 °C) erhitzt, bis sie zu Schlacke Klumpen, die auch als Zement bekannt ist. Zement wird in der Regel mit Gips für den Boden in Form eines feinen Pulvers mit Flüssigkeit vermischt.

(11) Asphaltbeton

Fahrbahnbefestigungen werden oftmals aus Asphalt hergestellt. Dieser Asphalt besteht aus unterschiedlichen Schichten, welche verschiedene Funktionen haben. Die oberste dieser Schichten ist die Deckschicht. Bei der Deckschicht spricht man auch manchmal von der Verschleißschicht, da sie aufgrund der Tatsache, dass sie die oberste aller Schichten ist, am meisten beansprucht wird; denn der Verkehr, die Witterung oder aber Auftaumittel wirken auf sie ein. Vor allem der tägliche Verkehr nutzt natürlich die Deckschicht ab, diese ist jedoch auch hierfür vorgesehen. Da allerdings diese Schicht so stark beansprucht wird, muss sie in regelmäßigen Abständen erneuert werden, damit die Straßen erhalten bleiben. Für die Deckschicht ist eine einheitliche Dicke vorgesehen, diese liegt bei ungefähr vier Zentimetern. Für die Deckschicht kommen unterschiedliche Materialien in Frage, beispielsweise der Asphaltbeton. Beim Asphaltbeton handelt es sich um ein Mischgut. Neben Asphaltbeton gibt es noch den Splittmixasphalt und den Gussasphalt – beides ebenfalls Mischgüter. In der Deckschicht werden vor allem der Splittmixasphalt und der Asphaltbeton verwendet; die Häufigkeit dieser beiden Mischgüter ist in etwa gleich.

Asphaltbeton ist zusammengesetzt aus Edelsplitt, Füller, Edelbrechsand, Natursand und Bitumen. Durch diese Zusammensetzung kommt es fast zu keinen Hohlräumen. Beim Asphaltbeton kann man zwei unterschiedliche Einbaumethoden unterscheiden. Hier gäbe es zum einen den Heißeinbau. Wird Asphaltbeton über dieses Verfahren eingebaut, so entstehen Straßen der Bauklassen zwei, drei oder vier; infrage kommen jedoch auch Wege oder anderweitige Verkehrsflächen bei Asphaltbeton im Heißeinbau. Wird Asphaltbeton über diese Art und Weise bei Landstraßen, bei Hauptstraßen innerhalb eines Orts oder bei Kreisstraßen eingebaut, so muss hierbei der Asphaltbeton über eine gewisse vorgeschriebene Körnung verfügen. Asphaltbeton im Heißeinbau kann auch bei Geh- oder bei Radwegen verwendet werden. Hier wird allerdings wiederum eine andere Körnung verwendet, damit die Deckschicht eine benutzerfreundliche Oberfläche erhält, welche zudem eben ist. Wird Asphaltbeton im Heißeinbau eingebaut, so herrscht dabei eine Temperatur von ca. 120 °C. Beim Einbau ist zu beachten, dass die Decke des Asphaltbetons etwas rau ist; hiermit wird erreicht, dass die Straße später griffig ist. Damit es zu dieser Rauheit kommt, muss der Asphaltbeton abgestumpft werden. Für dieses Abstumpfen gibt es folgende Vorgehensweise: Wenn der Asphaltbeton noch heiß ist, wird Splitt auf die Deckschicht gestreut, welcher mit Walzen daraufhin fest eingedrückt wird.

Die andere Einbaumöglichkeit von Asphaltbeton wäre der sogenannte Warmeinbau. Wird Asphaltbeton mit dieser Vorgehensweise eingebaut, so sind die entstehenden Straßen nur für die Bauklassen vier bis sechs geeignet. Straßen dieser Bauklassen sind nur sehr wenig Belastung durch Verkehr ausgesetzt. Die endgültige Dichtigkeit erhält der Asphaltbeton bei dieser Einbaumethode erst durch den Verkehr, welcher durch die Belastung eine verdichtende Wirkung hat.

(12) Pressglas

Glas kann auf unterschiedliche Weisen hergestellt werden. Das Pressglas beispielsweise wird durch mechanisierte Prozesse in Form geblasen oder gepresst. Diese Art von Glas gibt es ungefähr seit dem Anfang des 19. Jahrhunderts. Erste Fertigungslinien entwickelten in den Jahren 1825 sowie 1828 zwei englische Glashütten (die New England Glass Company in Cambridge und die Sandwich Glass Company in Sandwich) beinahe gleichzeitig. Den entscheidenden Schritt in der Herstellung von Pressglas schreibt man allerdings Deming Jarves in Sandwich zu. Dessen Glasfabrik wurde genau wegen dieses Pressglases sehr bekannt.

Pressglas ist immer an eine Form, also an ein Model, gebunden. Hierbei presst man entweder die Glasmasse mit einem Stempel oder mit Luft in eine Form. Meistens hat diese Pressform ein Muster, welches später auf dem Glas zu sehen ist. Der Stempel dagegen, der das Glas gegen die Form presst, ist dafür glatt. Zuerst wurde Pressglas durch das sogenannte „Althergebrachte Formblasen“ hergestellt. Um das „Althergebrachte Formblasen“ zu ersetzen, wurde die mechanische Herstellung von Pressglas eingeführt. Der erste Schritt hierzu war die Erfindung der Handhebelpresse in der 20-er Jahren des 19. Jahrhunderts. Weiter von Bedeutung für die industrielle Herstellung von Pressglas sind darüber hinaus auch der Luftkolben beziehungsweise die Pressluft. Dass man Glas in Form blasen kann, ist bereits seit der Antike bekannt. Doch das Blasen oder Pressen von Glas in eine (Guss-)Form vereinfachte die Glasherstellung in zweierlei Hinsicht – zum einen wurde die Technik vereinfacht, andererseits war es nun auch möglich, identische Gläser (Form und Größe) herzustellen. Die Formen, welche hierfür verwendet wurden, waren in der Regel aus Holz und bestanden aus zwei Hälften. Solche Formen kannte man in fast allen Glashütten in Amerika oder in Europa. Diese zweiteiligen Formen hatten allerdings einen Nachteil: Sie hinterließen nach dem Öffnen „Schönheitsfehler“ am Glas, man spricht hier von den sogenannten Pressnähten.

Im Vergleich zu geschliffenem Glas ist die Oberfläche des Pressglases stumpfer und sie weist weichere Konturen auf. Dies sind Nachteile, welche jedoch ausgeglichen werden konnten. Hierfür hat man zunächst gekörnte Muster verwendet, bei denen viele kleine Punkte für Lichtbrechungen sorgten, was nicht nur die Nachteile ausglich sondern darüber hinaus auch noch die Unebenheiten des Glases unauffälliger machte. Ungefähr ab dem Jahr 1840 wurde der Glanz der Pressgläser dann durch eine Feuerpolitur erzeugt. Durch die industrielle Massenproduktion von Pressglas entstand der Beinamen „Glas der armen Leute“. Mit dieser industrieller Massenproduktion hat man alle möglichen Trinkbecher, Biergläser oder Teller hergestellt. Auch Glasdachziegel bestanden aus Pressglas. Ab 1870 begann man, das teuere Kristallschliffglas mit Pressglas zu imitieren.

(13) Bitumen

Bitumen ist ein Gemisch, welches aus verschiedenen Stoffen besteht; es kann sowohl natürlich vorkommen, aber auch durch die Vakuumdestillation von Erdöl entstehen. Dieses Gemisch ist klebrig, dichtet ab und es ist nicht flüchtig. Bitumen besteht vor allem aus Kohlenwasserstoffen, welche hochmolekular sind. Des Weiteren sind hierin auch in geringen Anteilen Schwefel, Sauerstoff, Stickstoff sowie Spuren von Metall enthalten, welche chemisch gebunden sind. Bitumen ist in Wasser unlöslich und es kann deshalb immer dann verwendet werden, wenn man empfindliche Bauteile oder sonstige Stoffe gegen Wasser schützen muss. Man zählt Bitumen zu den sogenannten thermoplastischen Stoffen. Thermoplastische Stoffe haben allesamt die Eigenschaft, dass die Viskosität von der Temperatur abhängt. Somit kann über Bitumen gesagt werden, dass es, wenn es abkühlt, spröde wird. Wird Bitumen dagegen erwärmt, so durchläuft es sämtliche Zustände von fest bis hin zu dünnflüssig. Steigen die Temperaturen an, dann zersetzt sich Bitumen langsam. Bitumen hat jedoch keinen festen Schmelzpunkt, wie dies beispielsweise beim Wasser der Fall ist.

Wie bereits erwähnt, kann Bitumen bei der Vakuumdestillation von Erdöl gewonnen werden, diese Herstellungsmethode ist auch die am häufigsten angewandte. Das Bitumen bleibt hierbei als Vakuumrückstand zurück. Es werden jedoch nur spezielle Erdöle für die Herstellung von Bitumen zugelassen, dies sind meistens hochschweflige Öle.

Die oben aufgeführten Eigenschaften von Bitumen sorgen dafür, dass Bitumen sehr vielseitig im Bauwesen eingesetzt wird. So verwendet man zum Beispiel im Hochbau dieses Bitumen, wenn Gebäudeteile vor Wasser geschützt werden sollen. Hierfür gibt es spezielle Bitumenanstriche oder Bitumenwerkstoffe. Auch Kellergeschosse werden von außen mithilfe von Bitumendickbeschichtung abgedichtet. Bei Brücken kommt ebenfalls Bitumen zum Einsatz. Hier verbindet eine Haftschicht mit Bitumen den Brückenbelag mit der Stahlplatte. Damit wird diese Stahlplatte auch zugleich gegen Korrosion geschützt. Bitumen wird jedoch auch bei der Rückenbeschichtung von Teppichfliesen verwendet. Wenn Bitumen allerdings bei einer Verwendung dauerhaft der Witterung ausgesetzt ist, so wird es mit der Zeit rissig und spröde, da es zu Oxidationsvorgängen kommt. Deshalb kommen bei solchen Verwendungen zusätzlich noch Oberflächenschutzsysteme oder aber Kunststoffe zum Einsatz, welche erreichen, dass die Abdichtung durch Bitumen länger anhält. Werden Abdichtungen mit Bitumen angebracht, so sollte dies mit einem Gefälle von mindestens zwei Prozent erfolgen, damit das Wasser abfließen kann. Ist das Gefälle geringer, dann kann der Fall eintreten, dass das Wasser stehen bleibt. Wenn dies passiert, so werden durch das Wasser die biologischen und chemischen Prozesse, welche Bitumen abbauen, beschleunigt. Sehr stark wird Bitumen auch im Straßenbau verwendet; hier wirkt das Bitumen als Bindemittel, welches zusammen mit Gesteinskörnungen den Asphalt bildet.

(14) Polypropylen

Bei Polypropylen handelt es sich um einen Kunststoff, welcher mit dem Kurzzeichen „PP“ versehen – auch als „Polypropen“ bekannt. Man zählt diesen Kunststoff zur Gruppe der Polyolefine; dies sind Polymere, welche aus Kohlenwasserstoffen mit einer Doppelbindung bestehen. Alle Polyolefine haben bestimmte Eigenschaften, beispielsweise sind diese chemisch sehr beständig und verfügen über gute elektrische Isoliereigenschaften. Polypropylen – zum ersten Mal im Jahr 1951 synthetisiert – ist ein sogenannter Thermoplast, was bedeutet, dass man diesen Kunststoff ab einer bestimmten Temperatur verformen kann. Damit Polypropylen hergestellt werden kann, wird ein Ausgangsmaterial benötigt, bei dem es sich um Propen handelt. Aus diesem farblosen und zudem brennbaren Gas kann mithilfe von Katalysatoren Polypropylen gewonnen werden. Bei dieser Gewinnung kommt es zu einer chemischen Reaktion, welche Polymerisation genannt wird.

Weil Polypropylen geruchlos und hautverträglich ist, handelt es sich um einen physiologisch unbedenklichen Stoff, weshalb man ihn in der Pharmazie sowie im Lebensmittelbereich einsetzen kann. Darüber hinaus weist Polypropylen eine Beständigkeit gegenüber vielen Säuren und Laugen sowie gegen viele organische Lösungsmittel und Fette auf. Füllt man Polypropylen mit mineralischen Füllstoffen – wie zum Beispiel Glasfaser oder Kreide –, so kann man das Spektrum der mechanischen Eigenschaften von Polypropylen erweitern. Dadurch kann beispielsweise die Gebrauchstemperatur oder die Steifigkeit verändert werden. Für die Verarbeitung von Polypropylen kommen verschiedene Methoden in Frage; eine dieser Methoden ist das Spritzgießen. Diese Methode setzt man vor allem dann ein, wenn Kunststoff verarbeitet werden soll, denn damit können Formteile in hoher Stückzahl hergestellt werden. Diese Verarbeitungen lassen sich danach sofort verwenden. Polypropylen kann jedoch auch mit der Methode des sogenannten Tiefziehens verarbeitet werden. Weitere Möglichkeiten für die Verarbeitung wären das Umformen, die Extrusion oder das Blasformen.

Das Einsatzgebiet von Polypropylen ist sehr groß und unterschiedlich, was mit den vielseitigen Eigenschaften des Kunststoffes zusammenhängt. So wird Polypropylen zum Beispiel im Maschinen- und Fahrzeugbau verwendet – für die Innenausstattung von Pkws. Des Weiteren findet man Polypropylen auch im Bauwesen, beispielsweise in Armaturen, in Fittingen oder in Rohrleitungen. Darüber hinaus setzt man Polypropylen, wenn dieses schwer entflammbar ist, in der Lüftungs- und Klimatechnik ein. Mit den genannten Beispielen ist allerdings das Verwendungsspektrum von Polypropylen noch nicht abgedeckt. In feuchten Regionen beispielsweise findet man diesen Kunststoff auch in den Geldscheinen (Beispiele: der Australische Dollar sowie der Neuseeland-Dollar). Selbst in der Medizin hat man Verwendung für Polypropylen (bei Leistenbruchnetzen). Zudem sind auch teilweise Geschirrspülmaschinen oder Flaschenverschlüsse aus diesem Kunststoff. In der Elektrotechnik wird man auch auf Polypropylen stoßen – hier eignet es sich unter anderem für die Ummantelung von Drähten oder von Kabeln.

(15) Magnesium

Bei Magnesium handelt es sich um ein chemisches Element, welches in im Periodensystem der Elemente die Ordnungszahl 12 sowie das Symbol „Mg“ innehat. Zu etwa 1,94 Prozent ist Magnesium am Aufbau der Erdkruste beteiligt, nur sieben Elemente kommen bei diesem Aufbau häufiger vor. Erstmals wurden Magnesiumverbindungen im 18. Jahrhundert von dem Chemiker und Physiker Jospeh Black aus Schottland systematisch untersucht. In der Natur kommt Magnesium nie in elementarer Form vor; dies hängt mit der Reaktionsfreudigkeit dieses Elements zusammen. Für die Gewinnung von Magnesium gibt es zwei Wege, der bedeutendere der beiden ist dabei der Pidgeon-Prozess, bei dem eine thermische Reduktion von Magnesiumoxid erfolgt. Dieser Prozess wird vor allem in China verwendet. Bei Magnesium handelt es sich um ein Leichtmetall; im Vergleich zu Aluminium ist es etwa um ein Drittel leichter. Magnesium ist silbrig und fest, an der Luft überzieht es sich mit einer Oxidschicht. Gelangt Magnesium ins Wasser, so bildet sich ein Überzug aus Magnesiumhydroxid, welcher nur schwer löslich, bei höheren Temperaturen allerdings nicht beständig ist.

Magnesium kann vielseitig verwendet werden, wobei man diese Verwendung in „Metallisches Magnesium“ und „Magnesiumlegierungen“ unterscheiden kann. Das metallische Magnesium kommt beispielsweise bei Brandsätzen oder -bomben zum Einsatz in Form von Magnesiumpulver. Soll Magnesium als Werkstoff verwendet werden, so kommt hierbei reines Magnesium nicht in Frage, da dieses nicht stabil ist und zudem leicht entzündet werden kann; daher werden in diesem Fall Magnesiumlegierungen verwendet. Einer Magnesiumlegierung wurden weitere Metalle beigemischt, wodurch eine größere Stabilität erreicht werden konnte. Man kann zum Beispiel Magnesiumlegierungen als Ersatz für Kunststoffe verwenden, denn diese weisen im Vergleich zu den Kunststoffen dieselbe Belastbarkeit, allerdings ein geringeres Gewicht auf. Auf diese Weise verwendet man Magnesiumlegierungen unter anderem in der Fahrzeugherstellung (Gehäuseteile) oder in Teilen von Motor- oder Fahrrädern. Kommen Teile aus Magnesium bei Fahrzeugen zum Einsatz, so ist das Fahrzeug leichter, was wiederum bedeutet, dass es kraftstoffsparender fährt. Besonders bedeutend sind Magnesiumlegierungen für die Fahrgestelle und Rumpfteile von Flugzeugen und deren Motoren. Magnesiumlegierungen sind auch aus einem weiteren Grund gern verwendete Baustoffe: Sie verringern die Vibration unter Schwingungsbelastungen. Im Bereich des Maschinenbaus verwendet man hauptsächlich Magnesiumlegierungen aus Aluminium und Zinn.

Über eine gewisse Zeit wurde Magnesium als Werkstoff eher weniger verwendet, da es Probleme bei der Korrosion sowie bei der Wärmefestigkeit gab. Allerdings konnte man diese Probleme lösen und Magnesium ist gerade im Leichtbau ein sehr beliebter Baustoff. Gewicht kann man jedoch nicht nur im Bauwesen oder im Fahrzeugbau mithilfe von Magnesium einsparen, sondern beispielsweise auch beim Gehäuse von Laptops, Handys oder von Digitalkameras.

(16) Muschelkalk

Die Geschichte des Muschelkalks
In der Geschichte des deutschen Gesteinsvorkommens gab es eine Zeit, welche als die „Lithostratigrafische Gruppe“ bezeichnet wurde. In dieser Gruppe gab es eine als Trias benannte Gesteinsform, welche im nördlichen Teil der Alpen und in Teilen des Schwarzwalds zu sehen ist. Die mittlere Schicht war der Muschelkalk, obwohl dieser Begriff für Laien sehr verwirrend sein kann. Der Name dieser Gesteinsart wurde erstmalig im Jahre 1761 erwähnt. Erst im Jahre 1864 wurde der Muschelkalk als mittlere Schicht der sogenannten Triasgruppe unterteilt. Die obere Grenze des Muschelkalks ist die Gesteinsart des Keupers, während die untere Grenze als das Anisium bezeichnet wird.

Die Ablagerungen den Muschelkalks
In Mitteleuropa wurden in einigen flachen Meeresbecken überwiegend kalkhaltige Schichten abgelagert, welche auch noch Fossilien führten. Später verfestigten sich diese Ablagerungen zum heutigen Muschelkalk, welches aber nicht nur Muschelschalen enthielt, sondern auch Brachiopada, welches die Armfüßler waren und in manchen Teilen dieser Schicht noch häufiger zu finden waren, als die Muscheln. Manchmal konnte man im Muschelkalk auch Reste von stachelhäutigen Tieren entdecken. Diese Ablagerungen fanden vor ungefähr 245 bis 235 Millionen Jahren statt und haben als charakteristisches Merkmal eine hellgraue bis beige Gesteinsfarbe.

Die Gliederungen des Muschelkalks
Der Muschelkalk wird in drei spezifische Gruppen unterteilt, und zwar in den oberen, den mittleren und den unteren Muschelkalk, wobei jede Gruppe des Muschelkalks ganz bestimmte Bestandteile enthält. So besteht der untere Muschelkalk überwiegend aus Kalkmergel, Kalk und Tonmergel. Der mittlere Muschelkalk dagegen enthält überwiegend Evaporite, welche aus Steinsalz, Anhydrite und Gips bestehen. Der obere Muschelkalk wiederum enthält die Bestandteile Kalk, Mergel und Dolomite. Jede dieser drei unterschiedlichen Kalkgruppen wird wiederum in verschiedene Formationen unterteilt.

Der wirtschaftliche Aspekt von Muschelkalk
Bereits in früheren Jahren erkannten Geologen den besonders wirtschaftlichen Aspekt von Muschelkalk, da er besondere Einschlüsse von verschiedenen wertvollen Rohstoffen enthielt. So enthält der Muschelkalk Blei-, Zink- und Silbererde. Diese Rohstoffe waren bereits in früheren Jahren sehr begehrt und wurden zur Prägung von Münzen und für die Herstellung von Waffen verwendet. Zahlreiche, archäologische Funde in früheren Kalkbrennereien und Steinmühlen belegen den bereits frühzeitlichen Abbau und deren Nutzung, welche bereits bis ins erste Jahrhundert bewiesen werden konnten. Aber auch in der heutigen Zeit wird der Muschelkalk noch abgebaut und auch wirtschaftlich besonders genutzt. So dient Muschelkalk zur Herstellung von Zement, im Straßenbau und zur Verwendung als Gleisschotter. Der niedersächsische Höhenzug Elm besteht zu 90 % noch aus Muschelkalk und wird regelmäßig abgebaut. Dabei ist der Muschelkalk qualitativ sehr hochwertig und wird gerne als Baumaterial verwendet.

(17) Betonwerkstein

Das Erzeugnis Betonwerkstein
Der Betonwerkstein ist ein bereits vorgefertigtes Erzeugnis, welches entweder aus bewehrtem oder unbewehrtem Beton besteht. Die Oberfläche dieses Erzeugnisses wurde dabei entweder werksteinmäßig bearbeitet oder besonders gestaltet als Betonfertigteil. Dabei erfolgt die Bearbeitung durch das Auswaschen der vorhandenen Zementpartikel, Sandstrahlen, Spalten, Stocken, Flammstrahlen, Absäuern, Auswaschen und Schleifen. Diese Bearbeitungen der Oberfläche wurden mit einer besonderen Technologie hergestellt. Der Betonwerkstein wird sehr oft mit dem Terrazzo verwechselt, welcher direkt vor Ort gegossen und zusätzlich bearbeitet wird, jedoch keinesfalls aus Fertigteilen hergestellt wird.

Die Gestaltung des Betonwerksteins
Die besondere Gestaltung des Werkstückes Betonwerkstein ergibt sich durch die Erhärtung in besonders gefertigten Formen. Dabei ist der Betonwerkstein nicht an spezielle Oberflächenbehandlungen gebunden. Der Betonwerkstein kann aus Kernbeton oder Vorsatzbeton ein- oder mehrschichtig ausgeführt werden. Unter Verwendung von Zement nach der Deutschen Industrie Norm 1164 und je nach Verwendungszweck bestimmten Zuschlägen hergestellt. Die am meisten gewünschten Fertigteile aus Betonwerkstein sind Betonplatten, Boden- und Treppenbeläge, Balustraden, Zaunanlagen oder Fassadenelemente. Aber auch für Grabsteine und Skulpturen wird der Betonwerkstein sehr gerne genommen. Die aus bewehrtem oder unbewehrtem Betonwerkstein gefertigten, plattenartigen Wand- und Bodenbeläge finden sowohl im Außen- als auch im Innenbereich Verwendung. Da der Betonwerkstein einem Naturstein sehr ähnelt, sind absolut homogene Strukturen nicht möglich. In der Verteilung der Zuschlagstoffe kann es immer wieder zu extremen Helligkeitsunterschieden kommen, wobei auch die Farbe recht ausschlaggebend sein kann. Dabei sind besonders dunkle oder helle Betonwerksteine weniger auffällig als die mittelgrauen. Allerdings kann es im Laufe der Zeit durch sorgfältige und pflegende Reinigung zu einer homogenen Optik führen.

Eigenschaften des Betonwerksteins
Gerade von Allergikern werden Böden aus Betonwerkstein, ebenso wie Naturstein oder Keramik, sehr bevorzugt. Der entscheidende Vorteil dabei ist, dass sowohl der Staub mit daran haftenden Allergenen sowie Schadstoffe mit einem feuchten Lappen durch Wischen mühelos aufgewischt werden können. Falsche Einpflegemittel können jedoch auch Auslöser für bestimmte Allergien sein. Durch entsprechende Zusatzstoffe wie Rußpartikel können die Betonwerksteine auch antistatisch wirken und daher sehr gerne in Krankenhäusern eingesetzt werden. Dagegen besteht ein erheblicher Nachteil, dass eine Desinfektion mit Mitteln, welche Phosphorsäure enthalten, nicht mehr benutzt werden können. Organische Stoffe wie Blut oder Wundwasser lassen sich mühelos mit Enzymreinigern entfernen, wogegen jodhaltige Flecken sich in der Regel nur durch Abschleifen entfernen lassen.

Sonderformen aus Betonwerkstein
Auf bereits vorhandene Böden lassen sich ohne Schwierigkeiten Betonböden als neuer Bodenbelag gießen und mit Stahlstäben verwehren, damit die Festigkeit zusätzlich erhöht wird. Der allerdings große Nachteil besteht darin, dass diese gegossenen Böden volle 28 Tage bis zur kompletten Aushärtung benötigen. Nach vollständiger Austrocknung lässt sich dann der Belag wie ein Terrazzo pflegen.

(18) Hochofenschlacke

Was versteht man unter Hochofenschlacke?
Hochofenschlacke ist ein nicht metallischer Verbrennungsrückstand, welcher entweder glasig oder kristallin sein kann. Es ist ein aus basischen und sauren Oxiden zusammengesetztes oxidisches Stoffgemisch, welches bei der Metallgewinnung in der Erzverhüttung entsteht und poröse bis massive Eigenschaften aufweist. Die Bezeichnung Schlacke entwickelte sich zu Beginn der Erzverhüttung, weil die nicht metallischen Rückstände vom Metall durch Schlagen getrennt wurden. Wenn die Schlacke nicht auf die Mülldeponie gebracht wird, wird sie als Sekundärrohstoff im Bauwesen als Gesteinskörnung für Tragschichten oder als Zusatzstoff für Zement verwendet.

Die Entstehung der Hochofenschlacke
Die Hochofenschlacke entsteht im Hochofen, wenn man Roheisen gewinnen möchte. So entstehen Schlacken bei fast allen Herstellungsverfahren von Eisen und Eisenprodukten und bei deren Verarbeitungsprozessen. Infolge ihrer geringen Dichte bildet sich bei der Verhüttung eine homogene Schlackenschicht, die sogenannte Schlackendecke, auf dem Metallbad. Im Schmelzfluss wird die Schlacke vom Metall getrennt und danach im noch flüssigen Zustand zur Abkühlung in sogenannte Beete abgegossen. Von dort wird die Schlacke der Aufbereitungsanlage zugeführt, wo die Schlacke für ihren späteren Verwendungszweck gebrochen und gesiebt wird.

Die Verwendung der Hochofenschlacke
In den Hochöfen fallen regelmäßig große Mengen von Schlacke an. Sie dienen als Rohstoffe für eine Vielzahl von Produkten. Die weitere Verwendung der Schlacke bietet sich allein schon aus der Tatsache an, weil die Deponieflächen erstens sehr gering, zweitens sehr kostenintensiv sind und drittens organische und natürliche Ressourcen auf diese Weise geschont werden können. Granulierte Hochofenschlacke beispielsweise dient als Zusatzstoff für Zement, wobei hier der Ausdruck Hüttensand von den Arbeitern verwendet wird. Des Weiteren dient Hochofenschlacke zur Herstellung von mineralischen Düngemitteln. So kann die granulierte Schlacke auch im Straßen- und Wegebau wie Schlackenschotter, Schlackensplit, Schlackenbrechsand und auch Baggerschlacke, welche aus Eisenhütten- oder Metallhüttenschlacke als besondere Gesteinskörnung in die ungebundenen Tragschichten verarbeitet werden. Im Pflasterbau findet Hochofenschlacke als Schlackensteine mit festen Steinformaten Verwendung. Aufgrund ihrer vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten wird die Schlacke von der Industrie als Eisensilikat oder auch Eisensilikatgestein bezeichnet, wobei diese Bezeichnung auch als Markenname verwendet wird.

Hochofenschlacke und der Umweltschutz
In den Schlacken sind Schwermetalle in unterschiedlichen Konzentrationen enthalten. Daher muss Schlacke für die Weiterverwendung als unbedenklich im Umweltverhalten eingestuft werden und zu diesem Zweck unter Erstellung von verschiedenen Tests auf seine Auslaugbarkeit untersucht werden. Insbesondere hat sich bei der Lagerung auf den Deponien oder bei der Verwendung im Straßenbau gezeigt, dass das Langzeitverhalten unter realen Bedingungen der Atmosphärilien mit den durchgeführten Tests nach den Bestimmungen der Länderarbeitsgemeinschaft Abfall noch nicht genügend beurteilt werden kann. Daher ist die Schlacke in Trinkwassergebieten als Baustoff nicht einsetzbar.

(19) PVC

Was bedeutet eigentlich PVC?
PVC, welches im eigentlichen Namen Polyvinylchlorid heißt, ist ein besonderer Kunststoff, welcher in seinem Ursprung hart und spröder ist. Erst durch Hinzufügen von Weichmachern und Stabilisatoren wird PVC weich und formbar und ist nur so für technische Anwendungen geeignet. In erster Linie ist PVC als Bodenbelag bekannt, aber auch bei Fensterprofilen, Rohren, für die Kabelisolierung und -ummantelung wird dieser Kunststoff genutzt. In früheren Jahre wurde PVC auch für die Herstellung von Schallplatten verwendet, wobei diese im angelsächsischen Raum auch heute noch als Vinyl bezeichnet werden.

Die Geschichte von PVC
Bereits im Jahre 1835 gelang es einem französischen Chemiker, Vinylchlorid herzustellen, wobei er bemerkte, dass bei längerer Einwirkung von Sonnenlicht daraus ein weißes Pulver – Polyvinylchlorid – entwickelte, die Bedeutung dieser Erkenntnis jedoch nicht zu deuten wusste. Für den heutigen Einsatz von Polyvinylchlorid ist die Verwendung eines Zusatzstoffes und ein daraus resultierendes Abfallproblem mit ein Grund. Als die chemische Industrie aufblühte, wurde der Rohstoff Natronlauge in immer größeren Mengen hergestellt, welcher auch heute noch für viele Verfahren und Anwendungen eingesetzt wird. Diese Natronlauge wurde unter elektrolytischer Zersetzung aus Kochsalz gewonnen, sodass nur Wasserstoff und Chlor übrig blieb. Im Jahre 1935 gelang die Plastifizierung von Hart-PVC in Bitterfeld, wo erstmals bei Temperaturen von 160 Grad Celsius Folien und Rohre hergestellt werden konnten. Nach 1945 avancierte PVC zum weltweit meistverkauften Kunststoff. Ab 1948 wurden auch Schallplatten aus PVC hergestellt, was gleichzeitig das Ende der Schellackplatten bedeutete. Daher beruhte auch der Name Vinylplatte.

Die technische Seite von PVC
PVC ist ein thermoplastischer Kunststoff, welcher in der Regel in Bereichen zwischen 160 und 200 Grad Celsius verarbeitet wird. Das normalerweise sehr spröde und harte Material wird mit speziellen Zusatzstoffen wie Additiven, Stabilisatoren, Weichmachern und Schlagzäh-Modifier den verschiedensten Anwendungen und Einsatzgebieten angepasst. Dabei verbessern die Additive die physikalischen Eigenschaften von PVC wie Licht-, Temperatur- und Wetterbeständigkeit. Des Weiteren werden dadurch die Elastizität, Zähigkeit, Schlagfestigkeit und der Glanz verbessert und auf diese Weise die Verarbeitung erleichtert. Dabei werden allerdings an die Additive sehr hohe Anforderungen gestellt, denn sie müssen im möglichst sehr geringer Konzentration eine sehr hohe Wirkung erzielen, wobei durch die unterschiedlichen Herstellungsprozesse für das aus Kunststoff bestehende Formteil in keiner Weise beeinträchtigt werden darf. Des Weiteren müssen die Additive garantieren, dass das PVC gut verarbeitet werden kann und das Formteil für die Zeit der Gebrauchsdauer die erwarteten Eigenschaften beibehält.

(20) Polyethylen

Was steckt hinter dem Begriff Polyethylen?
Polyethylen, dessen Kurzbezeichnung PE lautet oder in einigen Technikbüchern auch Polyethen genannt wird, ist ein thermoelastischer Kunststoff mit einer sehr einfachen Kettenstrukturformel und gehört zur Gruppe der Polyolefine. Durch Zuführung von Wasserstoff entstehen die sogenannten Polyvinyle wie beispielsweise das Polyvinylchlorid. Polyethylen wird auf der Basis von petrochemischem Ethylengas hergestellt; derzeit wird die Nutzung von auf Biobasis hergestelltem Ethanol als Rohstoffbasis entwickelt. Sind diese Entwicklungen positiv, soll die erste Produktion im Jahre 2011 beginnen.

Die Eigenschaften von Polyethylen
Polyethylen hat eine sehr niedrige physikalische Dichte, eine hohe Zähigkeit und Bruchdehnung, ein sehr gutes Gleitverhalten und einen sehr geringen Verschleiß. Polyethylen besitzt eine sehr hohe Temperaturbeständigkeit von -85 Grad bis +90 Grad Celsius, was jedoch abhängig ist von der Kristallinität, denn je weniger Kristallinität vorhanden ist, desto geringer ist die Temperaturbeständigkeit. Bei Arten mit einer Kristallinität von 20 % liegt die obere Grenze der Temperaturbeständigkeit bei 35 bis 50 Grad Celsius. In der Regel ist Polyethylen optisch milchig-weiß, wobei es mit abnehmender Kristallinität und damit abnehmender Dichte durchsichtiger wird, denn unterhalb der Dichte von 0,9 g/cm2 ist PE vollkommen durchsichtig. Polyethylen besitzt ein sehr gutes elektrisches und dielektrisches Verhalten, nimmt nur sehr geringe Wassermengen auf und ist gut spanabhebend und spanlos zu verarbeiten. Dabei verbrennt PE praktisch rückstandsfrei, denn als Verbrennungsprodukte kommen nur CO2 und H2O heraus. Polyethylen ist sehr beständig gegen fast alle Arten von polaren Lösungsmitteln unter 60 Grad Celsius, auch gegen Benzin. Bei Raumtemperatur ist PE unlöslich, erst bei erhöhten Temperaturen ist PE nur in sehr wenigen Lösungsmitteln löslich, so in Hexan, Xylol und Trichlorbenzol.

Die konventionelle Herstellung von Polyethylen
Polyethylen wird durch Polymerisation aus petrochemisch erzeugtem Ethylengas hergestellt. Dabei gibt es wiederum zwei bestimmte Verfahren: das Hochdruckverfahren, in dem Weich-Poyethylen entsteht, oder im Niederdruckverfahren, bei dem das Hart-Polyethylen entsteht. In diesen beiden Herstellungsverfahren fällt das PE zunächst als zähe flüssige Masse an. Kommen jedoch im Niederdruckverfahren geträgerte Katalysatoren zum Einsatz, so fällt das Polyethylen in Form fester Körner an. Dabei werden im industriellen Bereich fast ausschließlich geträgerte Katalysatoren im Gasphasen- und im Slurryverfahren eingesetzt. Gelöste Katalysatoren werden für besondere Versuche in Laboratorien eingesetzt, wobei das Produkt als zähe Lösung oder Pulver anfällt.

Die biobasierte Herstellung
Als die ersten großen Polyethylen-Synthesen anstanden, war petrochemisch hergestelltes Ethylen noch nicht in allzu großen Mengen verfügbar. Das notwendige Ethylen wurde darum aus Ethanol gewonnen. Seit in Brasilien in großen Mengen Bioethanol produziert wird, ist dieses Verfahren für die Industrie wieder attraktiv geworden. Derzeit wird durch ein brasilianisches Unternehmen eine Anlage mit einer jährlichen Kapazität von 200.000 Tonnen erbaut, mit der das Polyethylen auf der Basis von fermentativ produziertem Bioethanol hergestellt werden kann und welches die gleiche chemische Zusammensetzung hat wie das herkömmliche Polyethylen.

(21) Sandstein

Was ist überhaupt Sandstein?
Die Definition des Begriffs Sandstein geht zurück bis ins achtzehnte Jahrhundert, als ein deutscher Geologe dieses gefundene Gestein erstmalig als Sandstein deklarierte. Als die Geologen das System des Triasgesteins endgültig festgelegt hatten, wurde der Buntsandstein offiziell als eine Sandsteinschicht des unteren Trias deklariert. In Deutschland findet man noch reichliche Vorkommen von Sandstein im Spessart, Odenwald und im Schwarzwald, während man in einigen Gebieten Südniedersachsens und Nordhessens geballte Vorkommen mit bis zu tausend Metern Höhe dieser Gesteinsformation vorfindet. Die untere Grenze des Sandsteins, welche gleichzeitig die unterste Grenze der Triasgesteinsformation ist, wird mit dem Beginn der Calvörde-Gesteinsgruppe festgelegt. Die obere Grenze des Sandsteins wird als Basis des sogenannten Grenzgelbkalkes bezeichnet. Die Zeit der Entstehung des Sandsteins wird im Zeitraum zwischen 251 und 246 Millionen Jahren angegeben, was einer gesamten Entstehungsdauer von sechs Millionen Jahren entspricht. Der Sandstein ist eine Verbindung aus lockerem Sand und Quarz, welche sich während der Evolution miteinander verschmolzen haben.

Die wirtschaftliche Zuordnung
Da das Gestein des Sandsteins durch seine sehr guten Eigenschaften der Verarbeitung zur Verwendung als besonderes Baumaterial auffällt, wurde es überwiegend zum Bau von speziellen Bauwerken wie Kirchen oder Burgen verwendet. So wurden beispielsweise das Heidelberger Schloss und das Freiburger Münster als bedeutendste Bauwerke mit diesem Material erschaffen. Durch seine eigenartige Verwitterungsformen entstanden oft eigenständige Felsformationen, welche mittlerweile zu Naturdenkmälern erklärt und somit geschützt wurden. So findet man beispielsweise in der Pfalz ein gewaltiges Massiv mit einer Länge von über einem Kilometer und über fünfundzwanzig Metern an Sandstein mit den beiden Attraktionen mit Teufelstisch und Altschlossfelsen. Bruchfrische Sandsteine lassen sich grundsätzlich besser verarbeiten als bereits längere Zeit gelagerte Sandsteine.

Sandsteine werden sehr oft als Mauerstufen und Biotope verwendet, damit sich auf der Oberfläche niedere Pflanzen ausbreiten können. An vielen Weinberghängen tritt vereinzelt der Sandstein als stufenförmiges Gebilde auf. Aber auch ganze Stadtteile wurden aus dem Baustoff Sandstein gefertigt und prägen seit der Zeit das Stadtbild, wie es beispielsweise in Düsseldorf, Nürnberg und im Besonderen in Dresden der Fall ist. Ein großer Teil des Dresdner Zwingers wurde ebenfalls aus Sandstein gefertigt und ist eines der meist besuchten Gebäude in Dresden. Für dekorative Innenarchitektur und besondere Skulpturen verarbeitete man den weichen Tonsandstein, während man bei den Außenmauern und Wänden den härteren Sandstein vor allem aus dem Sandsteingebiet bei Pirna an der Elbe abbaute. Besonders bei historischen Gebäuden, wo seinerzeit Sandstein verarbeitet wurde, versuchen die Architekten Sandstein mit möglichst der gleichen Färbung und Struktur zu bekommen, auch wenn der Transport dieses Sandsteins einen nicht unerheblichen Kostenaufwand verursacht.

(22) Leichtbetonstein

Die Begriffserklärung des Leichtbetonsteins
Der Leichtbeton ist nach den deutschen Normen eine spezielle Form des Betons mit einer besonderen Trockenrohdichte, die bei maximal 2000 kg pro Kubikmeter beträgt. Der Leichtbeton wird in zwei Arten unterteilt, und zwar den Leichtbeton mit geschlossenem Gefüge mit Kornporosität beispielsweise aus Blähton, und in den Leichtbeton mit haufwerksporigem Gefüge mit besonderen Zuschlägen. Der Porenbetonstein zählt nicht zur Kategorie der Leichtbetonsteine. In Leichtbetonsteinen ist der Natürliche oder künstlich hergestellte Bims der Hauptbestandteil. Aufgrund des großen Vorkommens an natürlichem Bims können Bimsbausteine noch auf sehr lange Zeit hergestellt werden.

Wie wird Leichtbetonstein hergestellt?
Die Mauersteine aus Leichtbeton werden entweder als Vollsteine, Vollblöcke oder Hohlblocksteine hergestellt. Leichtbetonsteine werden nicht in speziellen Brennöfen gebrannt, sondern unter Dampf gehärtet. Da Leichtbetonsteine aus Zement, Quarzsand, Wasser und Gas bildenden Mitteln bestehen, kann bei der Härtung unter Dampf das im Stein enthaltene Gas entweichen, sodass ein kleinporiger Stein entsteht. Dabei können Lufteinschlüsse durch Zuschlagstoffe wie Bims, Blähton, Blähschiefer oder Lavaschlacke entstehen. Leichtbeton wird nach der Deutschen Industrie Norm in die verschiedenen Rohdichteklassen 1,0 – 1,2 – 1,4 – 1,6 – 1,8 und 2,0 eingeteilt, was den verschiedenen Rohdichten von 800 kg/m3 bis 2000kg/m3 entspricht. Dabei beträgt die unterste Dichtgrenze technisch gesehen 350kg/m3. Die als leicht eingestufte geringe Dichte im Vergleich zum normalen Beton ergibt sich insbesondere durch die besondere Art der Herstellung, den verschiedenen Zuschlagstoffen der Gefügeart des Baustoffes.

Druckfestigkeit und Wärmeleitung
Die Druckfestigkeit gehört mit zu den wichtigsten Eigenschaften des Leichtbetons. Eine besondere DIN-Vorschrift schreibt für die Einstufung in die einzelnen Klassen eine Prüfung nach 28 Tagen vor, wobei das Prüfstück entweder als kleiner Würfel mit einer Kantenlänge von 15 Zentimetern oder als ein 30 Zentimeter langer Zylinder mit einem Durchmesser von 15 Zentimetern hergestellt wird. Nach der Prüfung der Stücke und der daraus ermittelten Druckfestigkeit kann der Leichtbeton in die einzelnen Festigkeitsklassen eingeteilt werden. So hat beispielsweise ein Leichtbetonstein mit der Bezeichnung LC12/13 eine charakteristische Zylinderdruckfestigkeit von 12 N/mm2 und eine Würfeldruckfestigkeit von 13 N/mm2.

Aufbauend auf dem Dachziegelformat „DF(240x115x52 Millimeter)“ werden alle größeren Steine hochgerechnet. An dieser DIN-Größe halten sich alle Hersteller von Leichtbetonsteinen, vom Mauerstein über Dachziegel bis zum ganzen Mauerblock. Werden die Leichtbetonsteine als Außenwand eines Gebäudes verwendet, so müssen diese Steine noch zusätzlich verputzt werden. Der besondere Vorteil von Leichtbeton gegenüber dem normalen Beton besteht neben des sehr geringen Eigengewichtes in der extrem niedrigen Wärmeleitfähigkeit, denn die Wärmedehnzahl ist bedeutend geringer als beim normalen Beton. Ein weiterer und auch entscheidender Vorteil liegt im geringen Eigengewicht und der sehr guten Ökobilanz.

(23) Baugips

Die Definition von Baugips
Baugips ist ein großer Sammelbegriff für verschiedene Bindemittel, welche in der Hauptsache für Stuckarbeiten, Putzarbeiten, Rabitzarbeiten sowie für die Produktion von Gipsbauplatten verwendet werden. In der Natur kommt der Gips im Gipsstein vor. Der Gips ist ein wasserhaltiger und schwefelsaurer Kalk, es ist ein mit dem Fingernagel einritzbares Gestein, welcher meist farblos ist, aber zeitweise auch durch Eisenoxyd oder Ton verfärbt wurde. Gips kommt in Form von durchscheinenden Kristallen, als perlmuttglänzende Tafeln, wie es im Marienglas der Fall ist oder eher körnig wie beim Alabaster.

Die Herstellung von Baugips
Die Herstellung von Baugips geschieht auf zwei verschiedene Arten. Die erste Art ist das Brennen bei Temperaturen zwischen 373 und 573 Kelvin. So entsteht der Stuckgips, welcher immer noch einen Anteil an Wasser enthält. Die zweite Art ist der Anhydritgips, welcher bei Temperaturen zwischen 573 und 1.273 Kelvin gebrannt wird und kein Wasser mehr enthält. Nach dem Brennen werden die so entstandenen Produkte gemahlen und in Säcke verpackt. Für längere Transportwege werden Silo-Lkws verwendet. Wenn der Benutzer dem Baugipspulver Wasser hinzufügt, bildet sich der Baugips wieder in seinen Ursprung zurück.

Die einzelnen Baugipsarten
Der Stuckgips ist in seiner Konsistenz weich und relativ schnell härtend, jedoch entwickelt sich seine hundertprozentige Tragfähigkeit erst nach 28 Tagen. Er findet Verwendung bei der Herstellung von verschiedenen Ornamenten sowohl im Innen- als auch im Außenbereich. Die nächste Gipsart ist der Putzgips, welcher innerhalb weniger Minuten seine Versteifung erreicht, jedoch länger zu verarbeiten ist als der Stuckgips. Er findet seine Verwendung als Hand- oder Maschinengipsputz. Der Mörtelgips hat lange Verarbeitungszeiten durch das Hinzufügen von Verzögerern. Er wird besonders angewendet zur Befestigung von Elektrosteckdosen in den Wänden. Der Haftgips hat eine sehr gute Oberflächenhaftung und wird zur Befestigung von Bauelementen an der Oberfläche verwendet.

Eine weitere Gipsart ist der Fugengips. Beigemischte Zusatzmittel verhindern Wasseraustritt und verzögert die schnelle Trocknung und Aushärtung. Der Spachtelgips ist eine sehr beliebte und oft genutzte Gipsart. Zusätzliche Mittel sorgen für Wasserrückhaltung und verhindern ein schnelles Trocknen und Aushärten, sodass er sehr lange verarbeitet werden kann. Seine Verwendung findet der Spachtelgips im Spachteln von Unebenheiten an Decken und Wänden sowie zum Verschließen von Rissen und Löchern. Der Maschinengipsputz hat eine sehr lange Verarbeitungszeit durch das Beimischen von Verzögerern und ist pump- oder spritzbar. Er wird angewendet als Putz an Decken und Wänden. Als letzte Gipsart ist der Estrichgips zu erwähnen. Zusatzmittel sorgen für eine langsame Aushärtung und eine hohe Festigkeit. Er wird in der Hauptsache meist nur als Estrich verwendet und sorgt für eine ebene und gleichmäßige Bodenbeschaffung.

(24) Spannbeton

Die Definition von Spannbeton
Spannbeton ist nicht, wie der Name es vermuten lässt, Beton mit Stahl vermischt. Es ist vielmehr eine Variante des Stahlbetons mit zusätzlicher äußerer Längskraft, welcher besonders zum Vorspannen im Spannbetonbau Verwendung findet. Der Spannbeton unterscheidet sich vom Stahlbaubeton durch seine planmäßige Vorspannung der Spannglieder. Dabei stützen sich die gedehnten Spannglieder durch ihre Anker auf dem Beton ab, wodurch dieser eine besondere Druckbelastung erhält. Bei gekrümmter oder geknickter Führung der Spannglieder werden zusätzliche Umlenkkräfte erzeugt. Durch die Vorspannung ist das Bauteil dermaßen belastet, dass bei Überlagerung mit den äußeren Einwirkungen keine Betonzugspannung entsteht. Da der normale Beton nur sehr geringe Zugspannung aufnehmen kann, bevor er reißt, dafür aber sehr große Druckspannung, ist der vorgespannte Beton erheblich besser nutzbar. Das Bauteil ist in sich steifer und weist selbst bei großen Stützweiten und hohen Lasten nur sehr geringe Verformungen auf. Besonders im Brückenbau, aber auch im Behälterbau und im Hochbau wird heutzutage Spannbeton verwendet.

Wie die Vorspannung entsteht
Die Spanndrähte sind kraftschlüssig so mit dem Beton verbunden, dass eine Relativverschiebung erst gar nicht entstehen kann. Bei der Vorspannung mit einem sofortigen Verbund ist eine direkte Verbindung zwischen Spanndraht und Beton vorhanden. Diese besondere Methode geschieht in erster Linie in einem Spannbett von Fertigbauteilen, wo gegen äußere Widerlager gespannte Spanndrähte in das Fertigteil einbetoniert werden. Ist der Beton ausgehärtet, so werden die äußeren Widerlager entfernt. Durch diese Verbindung ist im Fertigteil die Spannkraft aufgebracht. Diese Vorspannmethode kann jedoch nur bei geraden Spannstahlführungen möglich. Sie wird insbesondere zur Herstellung von Eisenbahnbetonschwellen angewendet. Dagegen wird bei der Vorspannung mit nachträglicher Verbindung die Spanndrähte in einem profilierten Rohr zusammengefasst und mit Ankern an beiden Enden ohne Vorspannung in das Bauteil einbetoniert. Hat der Beton abgebunden, so werden die Spanndrähte an den beweglichen Ankern gespannt. Danach werden die Rohre mit Einpressmörtel so gefüllt, dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Beton und Stahl entsteht. Hierbei kann die Kabelführung auch gekrümmt sein, sodass sich bei der Verarbeitung sehr viele Objekte herstellen lassen.

Der Korrosionsschutz
Durch äußere Witterungseinflüsse kann der Beton kriechen und schwinden, sodass eine hohe Vordehnung erforderlich ist. Dies wiederum bedeutet, dass der Querschnitt des Spanngliedes so klein wie möglich sein muss. Wenn die Spanngliedstähle unter hoher Spannung stehen, sind sie besonders korrosionsgefährdet. Daher ist der Schutz vor Korrosion durch Einpressmörtel und Beton sehr sorgfältig auszuführen. So wird bei Vorspannungen ohne Verbund der Korrosionsschutz durch Fettpressung in das Kunststoffrohr, in dem der Spannstahl liegt, durchgeführt.

(25) Furniersperrholz

Begriffserklärung von Furniersperrholz
Das Furniersperrholz ist eine besondere abgewandelte Art von Sperrholz. Als Furniersperrholz werden mehrere Furniere abwechselnd quer verleimt. Dabei sind die einzelnen Lagen entweder jeweils um 90 Grad gedreht aufeinander geklebt. Auf diese Weise können die einzelnen Furniere nicht mehr gegeneinander arbeiten, da sie durch die Querverleimung daran gehindert wird. Die beiden äußeren Furnierhölzer müssen unbedingt parallel laufen, um ein Verziehen der gesamten Holzplatte zu vermeiden. Die Anzahl der einzelnen Furniere ist in der Regel ungerade, kann aber in der Gesamtstärke sehr variabel sein. Das Furniersperrholz besitzt eine sehr hohe Festigkeit, die sogar größer ist als Vollholz, was kaum vermutet wird. Des Weiteren besitzt Furnierholz eine sehr hohe Maßhaltigkeit und Formbeständigkeit als Vollholz.

Verwendung von Furnierholz
Aufgrund seiner sehr hohen Formbeständigkeit werden Furnierholzplatten sehr gerne im Möbel-, aber auch im Innenausbau als Rückwände, Füllungen oder Verplankungen gerne verwendet. Furniersperrholzplatten können genau wie Vollholz gesägt, geschliffen, gebohrt oder auch gefräst werden. Zudem ist Furnierholz nach besonderer Behandlung auch für den Außenbereich geeignet und kann zudem auch in Nass-, Feucht- oder Kellerräumen eingesetzt werden. Sehr gerne wird Furnierholz als Fertigungsstoff für Tischtennisplatten verwendet. Hierbei gibt es jedoch einige Besonderheiten. Zunächst werden drei Furniere zu einer Platte gepresst, wobei das mittlere Furnier in Querrichtung gelegt wird. Davon werden insgesamt sieben Platten gefertigt. Ist der Trockenprozess abgeschlossen, so werden diese sieben Furnierplatten zu einer gesamten Furnierholzplatte gefertigt. Anschließend wird diese kompakte Platte noch drei mal lackiert und mit einer Klarlackschicht als oberste Schicht überzogen. Nach der kompletten Trockenzeit wird als zusätzliche Verstärkung noch eine Leiste aus Aluminium rings um die Platte befestigt. Dann ist die Tischtennisplatte endgültig fertig.

Besonderheiten bei den Furnierholzplatten
Furniersperrholzplatten werden auch für besondere Anwendungsgebiete gesondert hergestellt. So werden auch besondere Dampfsperren aus mehreren Furnierhölzern gearbeitet. Dafür werden jeweils fünf Furniere wie bei der normalen Fertigung zusammengeklebt und gepresst. Dann wird eine Aluminiumplatte in der gleichen Größe aufgeklebt. Nach diesem Vorgang werden wiederum fünf Furniere zu einer Platte verarbeitet und auf die andere Platte geklebt. Nach den Lackierarbeiten sind diese besonderen Platten als Dampfsperren sowohl für den Außen- als auch für den Innenbereich einsetzbar. Die meisten dieser Platten werden beim Hausbau, und dort insbesondere bei Flachdächern als unterste Schicht angebracht. Aber auch für den Kellerausbau als zusätzlichen Wohn- oder Partyraum werden diese Platten besonders gern genommen. Furnierplatten besitzen eine solche Festigkeit, dass sie ab einer Stärke von fünf Platten an der schmalen Seite genagelt werden können. Wenn die Platte aus Furniersperrholz eine Stärke über 12 Millimeter erreicht, so spricht man von Multiplexplatten.

(26) Gipskartonplatte

Gipskartonplatten sind beim Bau oder Renovieren von Häusern nicht mehr wegzudenken. Ihr Anwendungsbereich ist äußerst breit, weil die Verarbeitung von Gipskartonplatten einfach und bequem ist.

Besondere Eigenschaften
Gipskartonplatten bestehen, wie der Name es schon ausdrückt, aus Gips. Auf beiden Seiten der Gipskartonplatte ist ein Kartonagenbezug, der die Festigkeit erhöht, weil die Kartonage insbesondere Zugkräfte aufnimmt. Die Gipskartonplatte zeichnet sich vor allem durch ihr leichtes Gewicht, eine sehr einfache und schnelle Verarbeitung, einen hohen Feuerwiderstand aus. Auch bei der Errichtung dünner Wände ist die Gipskartonplatte vorteilhaft, weil nur ein geringer Flächenverlust anfällt. Darum liegt es nahe, dass Gipskartonplatten vor allem dann eingesetzt werden, wenn leichte und dünne nicht tragende Wände eingesetzt werden.

So werden sie eingesetzt
Gipskartonplatten kommen vor allem im Innenausbau zum Einsatz. Typisch sind die eingangs erwähnten dünnen, nicht tragenden Innenwände. Der große Vorteil dabei ist, dass sie jederzeit zurückgebaut bzw. baulich verändert werden können. Typisch ist auch der Einsatz beim Trockenputz. In diesem Fall wird die Gipskartonplatte mit einem Ansetzbinder einfach auf eine Rohwand geklebt bzw. eine Unterkonstruktion montiert. Anschließend wird dann der Trockenputz auf die Gipskartonplatte aufgebracht. Ein beliebter Anwendungsfall ist das Verkleiden von Elektroleitungen und anderen technischen Einrichtungen. Manchmal werden diese Verkleidungen auch Verkofferungen genannt. Z. B. im Sanitärbereich werden Gipskartonplatten als Verkleidung eingesetzt. In solchen Fällen wird meist erst eine Unterkonstruktion angefertigt, die dann mit den Gipskartonplatten verkleidet werden. Wenn auf die Gipskartonplatten Fliesen aufgebracht werden, ist es wichtig, eine spezielle Grundierung aufzubringen, damit die Fliesen gut haften.

Anwendung von Handwerkern
Handwerker lieben die Verwendung von Gipskartonplatten deswegen, weil sie schnell und einfach verwendbar sind. Meist baut der Handwerker zunächst eine Unterkonstruktion entweder aus Holz oder oft auch aus verzinkten Stahlprofilen. Stahlprofile haben den Vorteil, dass sie sich vor allem bei Feuchtigkeit nicht verformen. Wenn die Unterkonstruktion erstellt ist, werden die Gipskartonplatten einfach aufgeschraubt. Manchmal werden die Platten doppelt aufgeschraubt. Damit die Fläche anschließend glatt ist, werden die Fugen durch eine Spachtelmasse verspachtelt und damit mit Schleifpapier geschliffen. Nun können diese Flächen weiterverarbeitet werden, beispielweise mit Tapeten beklebt werden. Allerdings ist darauf zu achten, dass die Flächen zuvor gut grundiert werden. Ohne diese Grundierung können die Tapeten später nicht mehr von der Platte gelöst werden. Sehr häufig werden Gipskartonplatten auch eingesetzt, um Heizungsrohre und elektrische Leitungen, die sich unter der Decke befinden, zu verkleiden. In diesem Fall sprechen die Handwerker von abgehängten Decken. In diesem Fall bringt der Handwerker zunächst verzinkte Stahlblechprofile an der Decke an. An diese Stahlblechprofile werden dann die Gipskartonplatten geschraubt.

(27) Perlite

Perlite ist ein natürlich vorkommender Stoff mit ausgezeichneten Eigenschaften. Perlite wird zu den Gesteinen gezählt und ist ein vulkanisches Gestein. Perlite entstehen, wenn der Ausgangsstoff Obsidian chemisch und vulkanisch umgewandelt wird. Endprodukt dieser Umwandlung sind kleine erbsengroße Glaskügelchen. Diese Glaskügelchen verfügen über sehr spezielle Eigenschaften, die es für viele Anwendungen sehr interessant machen.

Die Eigenschaften von Perlite
Perlite verfügt über ganz ausgezeichnete Wärme- und Schalldämm-Eigenschaften. Diese Eigenschaft ist wohl am stärksten hervorzuheben. Dazu kommt, dass Perlite nicht brennbar ist und somit in der Bauindustrie ein sehr beliebtes Dämm-Material darstellt. Perlite ist völlig ungeziefer- und moderbeständig. Weiterhin kann Perlite so gut wie nicht zerstört werden. Aus diesen genannten Gründen ist Perlite natürlich sehr wertvoll in ökonomischer und ökologischer Sicht.

Die Anwendungsbereiche
Ganz typisch ist der Einsatz in der Bauindustrie. Die Anwendungen sind heute so vielgestaltig, dass die Bauindustrie ohne Einsatz von Perlite schwer vorstellbar wäre. Weit verbreitet ist der Einsatz in der Wärmedämmung. Dabei zwischen Zwischen- und Hohlräume mit einer Schüttung aus Perlite versehen. Vorteil dabei ist, dass die Schüttung sich jeder Form anpasst. Ein anderer typischer Anwendungsbereich ist die Wärmedämmung auf Dachböden und Decken. Dabei ist es sehr vorteilhaft, dass Perlite absolut chemisch neutral und völlig brandbeständig sind. Damit ist es baubiologisch unbedenklich. Aufgrund der beschriebenen Eigenschaften wird Perlite Mörtel und Putz beigesetzt. Daraus ergibt sich eine signifikante Gewichtsreduzierung bei gleichzeitig verbesserten wärmedämmenden Eigenschaften. Hinzu kommt, dass sich diese Materialien durch den Zusatz von Perlite besser verarbeiten lassen.

Anwendung im Gartenbereich
Weit verbreitet ist auch die Anwendung im Gartenbau. Insbesondere wird Perlite dort dem Boden beigemischt, um den Boden mineralisch anzureichern. Perlite bewirkt eine bessere Belüftung des Bodens, was zu einer besseren Speicherbarkeit von Wasser führt. Gerade wenn problematische Böden vorhanden sind, wenn es feucht ist, ist Perlite in der Lage, die Bodenqualität deutlich zu verbessern. Perlite ist sehr gut als nährstoffreiches Substrat bekannt, wenn es um den Anbau von Gemüse und Schnittblumen geht. Dabei kann Perlite Boden- oder Torfsubstrate ersetzen. Dabei ist Perlite nach der Düngemittelverordnung der EU ein sogenannter Bodenhilfsstoff, der völlig unbedenklich in der Landwirtschaft eingesetzt werden kann. Auch im Bereich der Filterung gibt es viele Anwendungsbereiche für Perlite. So wird Perlite in der Abwasseraufbereitung, in der Getränke- und Nahrungsmittelproduktion und in der chemischen Industrie eingesetzt. Der große Vorteil liegt vor allem darin, dass Perlite eine hohe Durchflussleistung und eine gute Filtratklärung zulässt. Darüber hinaus ist Perlite sehr stabil gegen chemische Zersetzung und zudem sehr umweltschonend.

(28) Phenoplast, Bakelit

Im Kunststoffbereich spricht man von thermo- und duroplastischen Stoffen. In der Gruppe der duroplastischen Kunststoffe kommt Phenoplast vor, das weit verbreitet unter dem Namen Bakelit bekannt ist. Dabei geht der Name auf den Erfinder zurück, den belgischen Chemiker Leo Hendrik Baekeland, der 1905 bei Experimenten Bakelit entdeckte. Er experimentierte mit den Stoffen Formaldehyd und Phenol. Bei diesen Experimenten fiel ihm auf, dass bei einer exothermen Reaktion diese Stoffe zu einem Kunstharz polymerisierten. Als er das bei der Reaktion entstandene Wasser entfernt hatte, gelang es ihm, die immer noch weiche und warme Masse in eine Form zu pressen. Diese Masse konnte er dann durch Druck und Wärme härten und der Werkstoff Bakelit war gefunden.

Die Eigenschaften von Bakelit
Bakelit ist ein vollsynthetisch härtbarer Kunststoff. Wie eingangs erwähnt wurde dieser Kunststoff nach seinem Erfinder benannt. Bakelit war vermutlich der erste Kunststoff, der industriell produziert wurde. Das Herstellverfahren ist dabei durchaus einfach. Ein Phenolharz/Füllstoff-Gemisch wird in einer beheizbaren Form aufgeheizt und ausgehärtet. Dabei ist der entscheidende Vorteil, dass außerordentlich große Stückzahlen hergestellt werden können. Bakelit zeichnet sich vor allem dadurch aus, dass es sehr langlebig ist. Bakelit ist äußerst widerstandsfähig gegen Einwirkungen wie Schläge oder Stöße. Zudem ist Bakelit völlig unempfindlich gegen Hitze, erst bei Temperaturen von über 300 °C beginnt Bakelit zu verkohlen. Zudem ist Bakelit sehr widerstandsfähig gegen Säuren und Laugen. Bei der Herstellung entstehen dunkle, braune und schwarze Farbtöne. Allerdings kann jede beliebige Farbe hergestellt werden. Weil es vor allem bei Licht nachdunkelt, werden beim Herstellungsprozess dunkle Farben beigemischt. Ganz im Gegensatz zu anderen Kunststoffen tritt bei Bakelit kaum eine Alterung auf. Bei der Herstellung werden Zusatzstoffe wie Gesteinsmehl, Holzmehl und Textilfasern eingearbeitet.

Die Anwendungen von Bakelit
Bakelit hat sich nach der Entdeckung ziemlich rasch verbreitet. Das hat damit zu tun, dass Bakelit ein ausgezeichneter elektrischer Isolator ist. Es ist daher ein sehr wichtiger Kunststoff in der Elektroindustrie. Dort findet Bakelit bei Lampenschirmen, Steckdosen, Lichtschaltern oder Fassungen ein breites Anwendungsfeld. Typisch ist die Anwendung bei Leiterplatten. Heute ist Bakelit in vielen Haushalts- und Küchengegenständen wie beispielsweise Tassen oder Tellern zu finden. Typisch ist auch die Verwendung bei Büroartikeln wie Zettelkästen oder Stiftdosen. Weit verbreitet ist auch der Einsatz bei Modellbauartikeln. Aufgrund seiner mechanischen und thermischen Belastbarkeit und der Widerstandsfähigkeit gegen Feuer ist Bakelit ein wichtiger Zusatzstoff bei Schleifscheiben, Reibbelägen und Filterpapieren. Genauso typisch ist auch der Einsatz bei anderen Produkten wie Hartfaserplatten oder Schaumstoffen, wo Bakelit als feuerhemmende Komponente wichtig ist.

(29) Polystyrol

Bei den Kunststoffen unterscheidet man zwischen duroplastischen und thermoplastischen Kunststoffen. Polystyrol wird zu den thermoplastischen Kunstoffen gezählt. Thermoplastisch bedeutet, dass die äußere Form immer wieder verändert werden kann ganz im Gegensatz zu duroplastischen Kunststoffen, die nach der Herstellung nicht mehr verformt werden können. Der Apotheker E. Simon entdeckte 1839 bei Experimenten den Kunststoff Polystyrol. Über A. Kronstein entstand dann der heute gängige Name Polystyrol. Im Jahre 1931 begann die industrielle Herstellung von Polystyrol, das häufig auch unter der Bezeichnung Styropor zu finden ist.

Eigenschaften von Polystyrol
Polystyrol ist ein Kunststoff, der ein breites Anwendungsspektrum abdeckt. Polystyrol ist ein amorpher, teilkristalliner und transparenter Kunststoff. Polystyrol ist unter verschiedenen Bezeichnungen am Markt zu finden. Typisch sind die Namen Floormate, Lustron, Styropor und Styroflex. Zu den wesentlichen Eigenschaften von Polystyrol gehört die Lichtbeständigkeit sowie die gute elektrische Isolierfähigkeit. Polystyrol erweicht bei etwa 80 °C und ist dabei schlagempfindlich und spröde. Polystyrol ist zudem sehr beständig gegen Flüssigkeiten wie Wasser, alkalische und nicht oxidierende Säuren, pflanzliche Öle und Alkohole. Die typischen Verarbeitungsformen für Polystyrol sind das Strangpressen und Spritzgießen.

Die Anwendung von Polystyrol
Styropor besitzt gute Isolationseigenschaften. Darum findet es vor allem bei elektrotechnischen Anwendungen ein breites Anwendungsfeld. Ebenso typisch ist der Einsatz bei Lebensmittelverpackungen. Aufgrund der guten Dämmeigenschaften ist es natürlich im Bausektor ein sehr wichtiger Baustoff. Der Trend geht heute dahin, dass bei neuen Häusern die Fassaden mit Styropor verkleidet werden. Diese Methode bewährt sich genauso gut auch bei älteren Häusern, um die Wärmedämmung zu verbessern. Handwerker sprechen dann von einer wärmedämmenden Maßnahme.

Anwendungen beim Mauern
Die Maurer verarbeiten sehr gerne Styroporsteine. In diesem Fall werden die Bausteine einfach aufeinander gesetzt und anschließend mit Beton ausgefüllt. Vorteilhaft ist dabei, dass überhaupt keine Schalung nötig ist. Damit ist diese Methode des Mauerns sehr zeitsparend. Zudem ist dieses Mauerwerk sehr wärmedämmend. Dazu kommt, dass die Styropor-Steine sehr leicht sind. Somit können sie von den Handwerkern rückenschonend verarbeitet werden. Trotzdem stellt diese Art des Mauerwerks keine Leichtbauweise dar, weil die Steine ja mit Beton ausgefüllt werden. Mittlerweile wurde das Styropor so weiter entwickelt, dass die Dämmeigenschaften es zulassen, mit den Steinen ein Passivhaus zu bauen. Die Styropor-Bausteine besitzen sowohl innen wie außen eine Wärmedämmung. Das bringt einige Vorteile mit sich. Im Winter bringt es den Effekt, dass kaum warme Luft nach außen entweicht, das Haus bleibt innen also wesentlich länger warm. Auf der anderen Seite ist die Wand so dicht, dass kaum kalte Luft von außen in das Haus eindringen kann. Im Sommer verhindert die Hauswand, dass die warme Luft in das Haus eindringen kann mit dem Effekt, dass es angenehm kühl im Hausinnern ist.